第一道防线：全员维护
看板、标语一大堆，咋一看全员维护轰轰烈烈，实际上大家都在“假装做”，这就是很多企业花了大把“银子”之后的尴尬。当操作工把一切维护推给了维修，维修工把督导工作推给了管理者，而管理者仅仅围绕问题疲于招架，就会出现连“弯一下腰”“多看一眼”都要干部安排，我们学到的那些“理论”就成了“花拳绣腿”……
1.赶走“拦路虎”
2.唱响“三部曲”
3.点检标准可操的关键
4.全员维护推动的技巧
5.“驾照管理”成功的经验
案例：拉平看齐营造氛围
真空表读数为什么是假的？
讨论：为什么点检变成了打钩？
　　　先进模式在我们这里不好用？
第二道防线：故障预防
“完善”的检修体系为什么失效？备件花了那么多钱为什么还在应急？几天几夜的抢修之后，谁还在思考？……
1.消灭“胎里”带的毛病
2.保障与成本的考量
3.备件的“两化三最原则”
4.有限资源最大化
5.检修计划个性化
6.维修技能专业化
案例：他的仓库我的超市
他如何成为了高手？
讨论：检修计划为什么不准？
应急预案怎样检验？
“故障日清”是否有违劳动法？
产量增加维修费能否降低？
有风险的设备采购如何转嫁风险？
第三道防线：故障反思
重复故障的简单恢复一次次把错误的根源掩盖，现场大量的短接成了压死骆驼的最后一根稻草！
1.故障池建立
2.故障倒查回放
3.统计分析升华
4.从偶然到必然
5.从故障到管理
案例：
不该更换的轴承
一个“自私”的想法让我尝到了甜头
讨论：故障的战略思考
第四道防线：设备安全
安全工作各个企业做法差不多，大部分企业的制度也都很健全，但事故却毫不留情的发生！面对险象环生的现场，我们到底缺了什么？
1.聚焦高危六时段
2.企业安全的细节管理
案例：过度“好奇”引发了事故
讨论：“梯子不用时请横放”
我们缺“模式”还是缺“落地”？
第五道防线：创新改善
设备效率的提升除了管理、技术等因素外，很多要靠现场点滴的改善，这种改善不是发明创造，而是一个被我们忽略了的细节的发现， 它就在你我身边！
1. 关注细节
2. 逆向思维
3．快速取胜
4. 经济“手术”
5．激励创新
案例：一个普通工人改变了二十多年的操作习惯
核心防线：凝聚突破　　　　　
设备坏了，生产停了，谁坐不住了？面对突发故障是先解决还是先解释？难以量化的维修工作如何实现压力的穿透？“身怀绝技”的维修人员怎样才能凝聚在一起？
1.目标导向成果主义
2.压力传递激发潜力
3.维修队伍的有效激励
4.领导魅力就是战斗力
案例：午夜响起的BP机
设备为什么一检修就“磨合”？
我是怎样凝聚了这个团队
讨论：突发故障要不要限定维修人员到场时间？
备件质量导致故障是否对维修人员免责？
学以致用——321总结
【特约专家】：
夏冰：从事设备管理二十多年，在著名500强企业集团从设备科长到处长直到集团总监一步步成长成熟，涉猎了制造业几十个行业，亲历了人员分配改革和多部门的整顿、整合，经历了设备管理从无序到领先的过程，摸索出了一套切切实实行之有效的管理模式并在管理实践和企业辅导中得到一次次检验，多次应邀到德国、意大利、日本、新加坡等交流学习。在企业安全管理、采购管理、生产管理、设备管理、备件管理等领域的充分实践，积累了大量管理变革经验，通过其亲身体验的一桩桩鲜活案例，站在更高一个层面上全面解说设备管理的精华。