课程受益：
1、对过程做出可靠的评估；
2、判断过程是否失控和过程是否有能力；
3、为过程提供一个早期报警系统；
4、减少对常规检验的依赖性。

参加人员：
体系负责人、工程技术人员、质量管理人员、现场主要生产和检验人员。

课程大纲：

FMEA 潜在失效模式和后果分析
---课程导入
---问题提出与FMEA小组组建
---培训目标及要求
---自我介绍/分组
一、.FMEA概述
1.FMEA起源
--FMEA哲学
--FMEA起源及推广
2.FMEA框架
--FMEA基本格式及其变化
3.FMEA应用
--FMEA在制造领域的应用
--FMEA应用流程
--FMEA成功法则
4.提问及回答老师问题

二、启动FMEA之旅
1.前期准备
--内外部常见缺陷归类
--已查明原因归纳分析
2.结构分析
--产品系统/结构分析
--产品/过程特性矩阵分析
3.提问及回答老师问题
4.案例研究-产品/过程选定及结构分析

三、风险识别
1.失效模式分析
--失效模式定义
--失效模式讨论
2.失效后果分析
--产品失效的外部风险
--产品失效的内部风险
3.失效起因分析
--失效起因分析方法与深度
--小组讨论- 失效起因

四、现行控制方法评估
1.预防
--什么是预防
--常见的问题预防方式
--小组练习:所选产品/过程之预防方法
2.探测
--什么是探测
--常见的问题探测方式
--小组练习:所选产品/过程之探测方法

五、过程风险评估
1.严重度(S)评估
---FMEA-4TH所推荐之严重度评分表
---小组练习:严重度评价
---延伸-严重度与关键特性之关联
2.频度(O)评估
--FMEA-4TH所推荐之频度评分表
--小组练习:频度评价
--延伸-频度与PPM及CPK之关联
3.探测度(D)评价
--FMEA-4TH推荐探测度评分表之深度解析
--小组练习:探测度评价

六、过程风险管理
1.确定改进顺序
--RPN:4种考虑和1个必须
2.确定改进方案
--改进方向探讨
--改进方案确定
--常见改进方法简介
3.评估改进效果
--改进效果追踪
--RPN之重新计算
--小组练习:如何降低过程风险

七、FMEA成果管理
1.FMEA动态管理
--FMEA动态管理
--FMEA颜色管理
2.FMEA成果运用
--FMEA之输入/输出
--延伸-FMEA在质量改善中的运用

八、课程小结
1.内容小结
--课程回顾
--回答学员问题及疑点澄清
2.课程应用
--辅导学员制订培训后的FMEA推广计划
--应用过程中可能出现的问题及解决途径
--制订培训后的应用计划

APQP 产品质量先期策划
--课程导入
--问题提出与FMEA小组组建
--培训目标及要求
一、APQP的基本作用，理念及原则
1.质量从哪里来？
2.APQP的本质
3.APQP的关键问题
4.APQP的成功法则
5.项目开发主流程及关键节点

二、计划与确定项目
1.立项阶段必须解决的三大问题
--顾客呼声与内外部输入
--制造可行性评估
--三大目标、三大初始条件及保证计划
2. 三大问题剖析及整合性思考
--案例研究1

三、产品设计与开发
1.产品设计的基本问题
--功能与结构设计
--尺寸与公差设计
--材料与配方设计
2.产品设计要考虑的三个方面
--DFMEA
--DFA/M
--关键产品特性确定
3.设计评审、验证与确认的策划与实施
--三者的区别与联系
--开发DVP
4.硬件设施的同步考虑
--（新）设施设备清单
--（新）工装/检具清单
5.供应商的同步开发
--从BOM到选点
--案例研究2

四、过程设计与开发
1.过程设计：5M的通盘考量
--layout设计与评估
2.过程FMEA与过程系统风险
--过程流程图
--特殊特性矩阵
--过程FMEA
--关键控制特性
--工艺改善计划实施与评估
3.OTS样件与有效生产控制计划
4.制造与检验规范的策划与实施
5.包装标准与物流策划
--案例研究3

五、产品和过程确认
1.有效生产的策划与实施
2.如何通过有效生产验证
--过程能力
--测量系统
--生产节拍
--质量目标
--设计目标
--可靠性目标
--包装规范
--作业指导书
3.先期策划总结与量产控制计划
--案例研究4

六、反馈、评定和纠正措施
1.初期流动管理与早期遏制
2.制造过程审核与持续改进
--普通原因的研究与过程能力提升
--制造过程审核与流程改进
--顾客反馈的快速响应

七、 课程小结：
1.PDCA循环与同步技术的应用
2.内容小结
--课程回顾
--回答学员问题及疑点澄清
3.课程应用
--辅导学员制订培训后的APQP改善计划
--应用过程中可能出现的问题及解决途径
4.制订培训后的应用计划

PPAP　生产零件批准程序
--课程导入
--问题提出与小组组建
--培训目标及要求
一、PPAP目的和意义
a)关键定义
b)PPAP的目的
c)PPAP适用对象
d)PPAP流程图

二、PPAP提交的时机及三类情况
a)必须提交
b)通知顾客
c)不必自找麻烦
--小组练习

三、PPAP提交等级及主要内容
1.PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商
2.PPAP提交内容详解
--可销售产品的设计记录
--专利权的零部件/详细数据
--所有其他零部件/详细数据
--工程变更文件
--客户工程批准（如果需要）
--设计FMEA
--过程流程图
--过程FMEA
--控制计划
--测量系统分析
--全尺寸测量结果
--材料、性能试验结果
--初始过程研究
--合格实验室文件
--外观件批准报告（AAR）（如需要）
--生产件样品
--标准样品
--检查辅具
--符合顾客特殊要求的记录
--零件提交保证书（PSW）
--散装材料检查表　
3.案例研究

四、PPAP提交结果及处理
a) 完全批准，临时批准，拒收
b)完全批准后的实施要点
c)什么情况下可能会导致临时批准
d)临时批准的紧急应对及注意事项
e)批准记录的保存及更新

五、课程小结：
1.PPAP与APQP之关联
2.内容小结
--课程回顾
--回答学员问题及疑点澄清
3.课程应用
--辅导学员制订培训后的PPAP提交计划
--应用过程中可能出现的问题及解决途径
4.制订培训后的应用计划

讲师介绍：刘老师
国内知名大学MBA，6Sigma 黑带、高级培训师、资深顾问。
工作经历：
2001 年至今：主要从事现场质量管理与快速突破性改善、六西格玛、DOE、QFD、五大工具、问题分析与解决等方面的培训，以及 ISO/TS16949、AS9100 、VDA等方面的培训和咨询。
1994-2001：曾在数家跨国公司历任质量经理、制造经理、产品开发经理等职务，在质量管理、供应链管理、物流管理等方面积累了大量理论和实践经验；后在某知名咨询公司任生产及质量的项目经理，在企业质量、现场改进方面拥有大量实战经验。
擅长领域及长期客户：
多年来主要为世界 500 强企业以及国内优秀成长型企业提供培训和咨询，包括:
[电子及光通讯行业]：爱立信、日立、西门子、NEC、EPCOS、IMP半导体、舜宇集团、雪佛龙-飞利浦、固锝电
子、大华股份、光圣科技、利奥电池---
[汽车、工程机械及航天航空]：卡特彼勒、小松（KOMATSU）、伊顿（EATON）、中联重科、奇瑞汽车、江铃汽
车、 格特拉克、柳州通用五菱、比亚迪、郑州宇通集团、上海萨克斯、德尔福、延锋伟世通、李尔汽车部件、
江阴贝卡尔特、江苏兴达、耀华-皮尔金顿、京西重工、中联重科、中铁五局、联合汽车电子、虎伯拉铰接系统、
博格华纳、采埃孚伦福德汽车系统、麦格纳唐纳利、WPP、申雅密封、西川（NISHKAWA）、NSK-AKS、东洋
轮胎---
[医药/化工/纺织行业]：Abbott、赛诺菲圣德拉堡、苏州住友、住友-贝克、NOK、江汉石油、德俊集团、上海高分
子材料研究所、梅特勒托利多---
等国内外知名企业，致力于推广质量问题突破性改善方法及世界级管理模式在组织内的有效应用。

授课形式：
　　知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。