一体化精益化管理

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一体化精益化管理

授课讲师：黄杰

课程价格：5800

培训对象：

时间地点： 2014-11-1 至 2014-11-2 北京 授课讲师：黄杰 学习费用： 5800 元/位

2014-11-01至2014-11-02【北京】

培训对象： 总经理、副总经理、生产经理、采购经理、质量经理、技术经理、人事经理、工程技术管理人员、质量管理人员、财务管理人员、采购仓库管理人员、生产管理人员、车间主任、班组长。如引入内训，公司全体管理人员参加效果

课程信息： 第一部分、认识精益生产（丰田生产系统,TPS）
　 ◆ 精益生产巨大魅力
　 ◆ 应对21世纪挑点战的最佳武器----精益生产
　 ◆ 丰田生产方式的诞生
　 ◆ 《改变世界的机器》---神奇的生产方式
　 ◆ 丰田生产方式的构成
　　　　A、准时制生产的诞生和发展　 B、自働化的诞生与发展
　 ◆ 丰田公司经营的立足点
　 ◆ 精益体系一个中心，二个基本点
　 ◆ 精益生产方式的基本理念和目的
　 ◆ 精益生产的基本理念和目的
　 ◆ 企业计算利润的两种方法
　 ◆ 降低产品生产成本的两种方法
　 ◆ 精益生产方式的基本构成
　 ◆ 精益生产方式的体系架构
　 ◆ 制造技术与生产技术的区别
　 ◆ 案例分析：精益生产的推行步骤与推行要点
　 ◆ 数据分析：通过精益生产可以实现的五个效果

第二部分、精益生产的核心要素：消除七大浪费与提升运营效率
◆ 什么是价值？
◆ 什么是浪费？
◆ 传统的浪费与现代浪费的定义不同点
◆ 丰田和美国专家对浪费的定义
◆ 七大浪费之---工序本身的浪费
◆ 七大浪费之---不良品的浪费
◆ 七大浪费之---搬运的浪费
◆ 七大浪费之---库存的浪费
◆ 七大浪费之---制造过度的浪费
◆ 七大浪费之---动作的浪费
◆ 七大浪费之---等待的浪费
　 ◆ 发现浪费的方法与工具
　 ◆ 为什么说精益生产是从真正理解“七大浪费”开始的？
　 ◆ 为什么削减“七大浪费”说起来容易做起来难？
◆ 案例分析：中国企业成功降低浪费的实践与误区
　 ◆ 案例分享：规范的车间现场图片学习与借鉴
　 ◆ 图片分享：某汽车厂七大浪费实例图片分析与解决思路
　 ◆ 案例分析：某外资玻璃公司品质低下难题的成功改善案例
　 ◆ 案例分析：某制造工厂的产品质量超标的改善成功案例
　 ◆ 案例分享：如何消除生产系统中的浪费
◆ 挖宝比赛：如何找出你身边的各种浪费？
　 ◆ 图片分享：黄杰老师帮助国内某企业成功削减浪费的30个实例
◆ 案例分析：丰田公司总结的生产干部可以改善的151种浪费

第三部分、生产周期分析与拉式生产和CELL生产
　 ◆ 交货期与生产周期的关系
　 ◆ 缩短交货期是企业面临的一大课题
　 ◆ 交货期与生产周期的关系
　 ◆ 缩短生产周期是根本解决之道
　 ◆ 什么是提前期(Lead Time)
　 ◆ 影响生产周期的因素
　 ◆ 一个流和试流法
　 ◆ 寻找影响生产周期的关键因素
　 ◆ 生产提前期的生产现场测算方法
　 ◆ 运用利特尔法则计算生产周期
　 ◆ 快速大幅压缩生产周期的方法——缩小转移批量
　 ◆ 柔性的观点
　 ◆ 柔性生产线的构想
　 ◆ 柔性生产的布局形式
　 ◆ CELL生产方式的特征
　　　　1）实施“一个流生产”　　2）生产同期化
　　　　3）单元内巡回作业　　　　4）多能化，少人化
　 ◆ 案例分享：某集团公司CELL成功案例
　 ◆ 案例分析：某汽车零部件企业生产总监的烦恼根源。
　 ◆ 案例分析：黄杰怎么帮助某企业缩短交货期的？
　 ◆ 视频研讨：丰田日本工厂的精益生产实践
第四讲精益生产系统实战十大宝典与推进技巧
第一大宝典：现场基础管理----“6S” 和可视化管理
◆ 企业推行5S管理的作用
◆ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧
◆ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧
◆ 素养的含义和推行步骤与技巧
◆ 5S推行失败的原因分析
◆ 5S实施的重点难点及解决之道
◆ 案例分享：车间现场问题图片案例分析
◆ 案例分享：60张5S图片分享
◆ 案例分析：无障碍持续推行5S管理的技巧
　 ◆ 案例分析：国人在实施“6S”时主要难点和对策
第二大宝典：如果你只学一个日语，请学“KAZIEN”
　 ◆ 快速改善--KAZIEN
　 ◆ 基本质量问题改善—“8D”改善法
　 ◆ 复杂问题改善方法---六西格玛DMAIC
　 ◆ 思考：你平时如何改善？
　 ◆ 现场管理与现场改善诠释
　 ◆ 现场管理的5条金科玉律
　 ◆ 生产活动的6条基本准则
　 ◆ 现场作业需关注的10大问题
　 ◆ 案例讨论：常见的现场改善误区
　 ◆ 中国式现场管理改善创新和日本式改善
　 ◆ 改善-KAIZEN : 从个人智商到组织智商
　 ◆ 改善的五个基本要素
　 ◆ 改善的三大基础与四大保证
　 ◆ 现场管理者与改善的关系
　 ◆ 现场改善的对象如何界定
　 ◆ 作业改善IE七手法
　 ◆ 案例分享：某著名日资企业现场改善案例分析
第三大宝典：标准化----没有标准化，就没有改善（大野耐一语）
　◆ 应对变化的唯一利器——标准化
◆ 标准化----专业化---简单化
　 ◆ 为什么说真正改善是从实施标准化开始的？
◆ 标准化作业管理的PDCA管理
◆ 实施作业标准化的14个方面
◆ 案例分析：动车事故给我们的教训与得失
◆ 如何保证标准化作业
◆ 有效实施标准化作业的“三化”
◆ 如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本
◆ 案例：运用标准化作业减少两名人员，提高效率40%
◆ 如何区别标准作业与非标准作业，实施全体的标准化作业
◆ 如何实现生产线上的稳定
◆ 什么是标准作业三要素
　◆ 游戏互动：标准化演练
　◆ 案例分享：从新老兵打枪看标准作业
　◆ 案例分享：没有标准化，就没有改善（大野耐一语）
第四大宝典：价值流程图（VSM）分析
　 ◆ 流程五要素SIPOC
　 ◆ 流程展开分析
　 ◆ 流程价值定性分析
　 ◆ 流程价值定量分析
　 ◆ 价值改善的关键所在
　 ◆ 利用价值流图来寻找20%的浪费
　 ◆ 案例演练：怎么做物流分析？
　 ◆ 案例演练：怎么做信息流分析？
　 ◆ 案例演练：怎么做价值流分析？
　 ◆ 案例分享：如何找寻改善机会？
第五大宝典：工欲善其事，必先利其器---全员维护好设备
　 ◆ TPM概念和意义
　 ◆ TPM八大支柱
　 ◆ 如何提高设备的综合效率OEE
　 ◆ 案例分享：丰田设备“自主保养”三件事
　 ◆ 互动计算：你的设备OEE会有多高
　 ◆ 案例分享：韩国三星集团革新办TPM实施经验分享
第六大宝典：均衡生产和同步化
　 ◆ 拉动生产和推动生产
　 ◆ 生产能力匹配与平衡化
　 ◆ 生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失
　 ◆ 节拍与稼动时间
　 ◆ 真效率与假效率、个体效率与整体效率
　 ◆ 流水线平衡率与理论上可改善余度
　 ◆ 学员思考：你的生产方式是拉动吗？
第七大宝典：防错-Poka-yoke
　 ◆ 工作标准是零缺点
　 ◆ 人的出错原因
　 ◆ 防错原理
　 ◆ 防错原理方法和技术
　 ◆ 案例讨论：美国人的太空笔与对策
　 ◆ 案例讨论：如何包装防错？
　 ◆ 案例分享：“防呆作业法”与“目视作业管理”
第八大宝典：看板-Kanban 和目视管理
　 ◆ 看板系统的必要条件
　 ◆ 看板系统的运作模式
　 ◆ 看板的原理
　 ◆ 看板的计算方法
　 ◆ 阻碍看板导入的要素
　 ◆ 如何成功导入看板
　 ◆ 目视看板管理－企业形象的名片
　 ◆ 看板系统的四种基本型式
　 ◆ 看板系统的多种功能
　　 * 工程生产KANBAN　　　　* 引取KANBAN　　* 采购KANBAN　
　　 * 信号KANBAN　　　　　　* 临时KANBAN　　* 限定KANBAN
　 ◆ 视频分享：一汽集团看板系统
　 ◆ 视频分享：天津丰田的看板与目视系统
第九大宝典：快速换模SMED
　 ◆ SMED原理
　 ◆ SMED分析过程
　 ◆ SMED改善案例
　 ◆ 案例分享：某企业的快速换模推行的得失
　 ◆ 思考和演练：SMED法的演练
　 ◆ 思考和演练：你的产品切换要多长时间？
第十大宝典：良好的供应商合作
　 ◆ 长期战略合作供应商关系
　 ◆ 供应链管理与问题解决
　 ◆ 供应商评估与ABC法则
　 ◆ 精益采购：制造成本分析、物料回转率
　 ◆ 精益采购的关键点：品质100%、JIT送货
　 ◆ 如何建立高效的供应商队伍
　 ◆ 思考和演练：我们该如何选择这些供应商？
　 ◆ 思考和演练：丰田与供应商合作的十大法则
　 ◆ 思考和演练：列出你的供应商各类关系比例？

第五部分、中外企业推行精益生产的经验与教训分享及研讨

黄杰特别备注:
　　◆ 标蓝处为互动研讨、案例分享和学员操作训练环节；
　　◆ 课程内容及时间可以根椐企业实际需求进行调整。
主讲老师：
　黄杰，知名的精益管理专家、实战型生产管理培训师。成本管控咨询师。企业运营系统改善顾问，日本产业训练协会认证讲师。协利来班组产品研发总监。清华大学、北京大学、上海交通大学、华中科技大学等多家院校特聘MBA或总裁班讲师。擅长精益生产管理、企业成本控制与削减、现场改善辅导、运营管理体系设计和执行落地，领域涉及食品、汽车、机械、电子、供电、石油石化等行业。为许多企业进行过班组建设、成本控制、生产管理与企业管理模式的设计和改善提升；有着资深的企业管理和培训咨询经验。
黄杰研究方向：精益生产管理、企业运营与精益管理、成本控制与削减、5S/6S管理与现场改善、中基层干部培养、班组长能力提升与班组建设。
课程基本特征：结构型知识点介绍 + 卓越理念感悟 + 典型案例分组研讨与点评+ 关键问题互动交流 + 活力型游戏深刻感悟 + 操作性现场演练 + 延伸知识资料提供 + 学员辅导工具包。
代表性企业内训与辅导客户：
制造业：海尔、美的、北方重工、中航工业、中烟工业、米其林轮胎、雅马哈、赛轮
汽车行业：一汽集团、广州本田、东风汽车、通用汽车、吉利汽车、长安汽车、中国重汽、福田汽车、北京奔驰、比亚迪、华晨宝马、中国一拖、沈阳金杯、华泰现代、东风悦达起亚、中集华骏、广西玉柴、约翰迪尔佳联收割机、唐骏汽车、现代摩比斯、奇瑞汽车
重工业：中国船舶、中国航天科技、中国兵器、徐工科技、三一重工、中联重科、大连船厂
食品业：伊利集团、中粮集团、康师傅、统一食品、蒙牛集团、三元食品、娃哈哈、光明、达能、李锦记、徐福记、马大姐、王致和、华润雪花啤酒、燕京啤酒、五粮液、稻香村
电子业：中国电子科技、佳讯电子、NEC、富士通、诺基亚、索尼、富士施乐、富士康
医药业：同仁堂、石药集团、华北制药、天津六中药、威高集团、修正药业、云南白药
高科技：NEC、汉王科技、长城软件、联想集团、金山软件、爱国者、纽曼、三星、LG
石化行业：中石油、中石化、中海油、云维股份、三化工、中化集团、汇丰石化
供电电厂：国家电网、南方电网、内蒙古电力、国华电力、华能水电、鲁布革电站
金融业：北京银行、中国工商银行、中信银行、太平洋保险、建设银行、平安保险