课程背景：
企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到,向供应商管理要效益成为企业普遍的心声,但实际操作中,供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。
于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。
事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，开发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。

课程目标：
1、通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成
2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性
3、掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程.
4、系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)
5、掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.
6、掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段
7、基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法.

课程大纲：
第一天内容:
1SQM发展趋势与职能变迁
SQM发展趋势
供应商质量管理的目的
场景分析
从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
新型的供应链组织分析
2SQM的技术策划工作-
质量需求分析与规格的建立
什么是采购前期零部件技术预分析？
零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析
媒介分析
界面冲突与传递风险识别
特性识别策略
规格特性与质量特性之间的差距
产品固有风险点分析
供应商的前期技术辅导
3供应商风险分析与识别 (课程重点)
供应商风险管理的背景
为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?
风险控制循环与8D循环
供应商风险五大方面类型：
质量项目贸易制造与交付商业持续性
质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级
内容展开重点:
质量风险分析和控制：
14种面向供应链的质量风险识别
针对各项质量风险的控制方向
4产品层面质量风险分析与控制
产品质量水平与质量目标
缺陷风险优先减少系统（一套工具）
设置风险截止手段与环节
时间节点与断点控制
飞行检查与源头监控策略
OBA策略
产品审核的多向开展
第二天内容
5过程层面质量风险监控
专业过程审核技术（二方）
过程质量风险基本概念
过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)
过程审核技术要点—结合案例分析:
缺陷发生源与波动源分析
过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指
　导书的内在对应关系)
关键控制点与特殊过程
防错、探测度与过滤能力
检验站设置
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺水平评价技术
FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析
过程固有质量风险水平预测
测量系统审核与过滤能力评估
6供应商差异化能力开发
（Sourcing技术）
产品背后隐藏的供应关系分析工具
供应商质量管理模式与供应关系的匹配
从需求分析到能力模型的传递性
供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分
级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程
面向差异化能力的风险界定
综合供应能力模型
什么是综合供应能力评估
制造/交付风险评估
合约差异化
7产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）供应商的NPI过程要求
产品项目展开路径与供应商管理相结合
产品诞生全过程的供应商管理节点
NPI的供应商管理阶段
阶段放行原则(批产前的认可程序)
8供应商系统监控—三个方面系统审核:
供应商系统性风险识别
系统运行确定性
系统审核的相关风险要素和系统确定性
质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
质量目标监控
改进路径
供应商档案与看板
风险告警机制
新型的供应商绩效评价建议:
传统绩效评价的误区
新的绩效评价方向的建议
产品生命期绩效评价
差异化绩效评价
项目跟踪评价

9课程总结:工作技巧与计划性
供应商管理三十六计
供应商关系灵活处理
辅助案例
密集沟通技术

讲师介绍：邓老师
学历：毕业于上海外国语大学
500强公司专职亚太区供应商审核员
工作经历：
十多年的供应商管理和发展经验，300家以上供应商现场审核经验，1000次以上供应商现场访问经验。
曾先后任职于外资大型企业，担任亚太区专职审核员，多次国内外供应商审核员受训经历，擅长供应商现场审核，供应商现场质量改进和发展，帮助多家国内供应商改进质量，提升到行业领先水平。
风格与特点：
擅长实战经验的分享，把培训现场理解为专业人员的讨论会，喜欢解决实际问题。
最擅长的培训课程是：
供应商质量管理和发展
供应商现场质量改进和发展项目
HACCP
服务过的企业：
百事可乐、贝尔阿尔卡特、德尔格医疗设备、艾默生、日本东芝、日本UFJ银行、美国APC、LG、AMECO、中兴通讯、阿法拉伐、达丰电脑、佳通轮胎、德力西电器、上海贝尔、上海国际机场、飞利浦电器、豫园股份、中国移动、中国联通、中国电信、广东发展银行、华硕电脑、源创数码、中外运集团、上海家化、美的空调、三九集团、紫江集团、天正集团、许继电器、蜂星集团、北京联华等国内外著名公司。