课程背景：

TPM（TotalProductiveMaintenance）——“全员生产性维护”，源于六十年代末的日本，当时行业竞争激烈，生产主体由早期以人力为主移转至以设备为主，迫使企业投巨资提高设备精度，而设备复杂程度增加后，故障率也大大增加了，造成了设备停工待修时间增加，维修人员增加，生产的成本增加。

因此，设备投资带来企业偿债负担加重和设备故障率增加导致的运行成本增加，双重压力下，迫使企业管理人员寻求对策，减少设备故障，提高设备运行效率。

于是，过去依靠专职设备维护人员保养设备为主的方式，逐渐转为专职维护人员与企业全体员工共同维护设备，以达到提高设备使用率的目的，这就是TPM——确保现场４Ｍ最佳条件下，让生产绩效更加提升，进而达到零灾害、零不良、零故障的目标。

通过实施TPM活动，改善TPM环境，消除浪费，维持TPM流程的标准化，提高工厂总体和车间TPM的效率和效益；并在全公司范围内营建持续改善安全、质量、成本、交货的创新氛围；在整个TPM推行过程中，通过密切地跟踪关键设备指标记录状况，深入开展TPM小组活动，设计相关的TPM流程与保养制度，并通过针对性的培训和指导，来提高生产、维修工作人员的知识技能和技巧，以此确保TPM辅导项目获得引人注目的结果，显著地改善工厂现状。

课程收益：

通过为期两天的学习，您的收获是：

•系统学习TPM的主要内容和推进的步骤，掌握TPM活动的思想精髓

•通过指标分析，理解各部门在TPM活动中的担当。如何通过TPM活动改善指标。

•学会正确的设备综合效率统计方法，培养改善设备的思路，提高设备综合效率。

•学会损耗分析的方法，并通过PM分析进行改善。

•培养全员意识，理解小组活动的体系和具体开展方法。

•学会如何制订一个好TPM计划，并顺利推进。

•了解TPM成功企业的推进方法和特点。

课程大纲：

一、TPM的基本概念

1.TPM的起源

2.TPM的定义

3.TPM的要点

1）TPM的“四全”核心与现场“五步”特点

4.TPM的目标

1）推进TPM的“4大目标”及“4大成果”

2）PM带来的效果

二、TPM的推行准备

1.TPM活动导入的关键

1）TPM革新成功的“10个关键”

2.TPM活动推进委员会

3.TPM活动导入的步骤

1）TPM导入的“12个阶段”

2）TPM的基本方针和目标的设定模式

4.推行TPM的评价指标

1）推行TPM的评价指标

2）TPM的主要手段：设备综合效率OEE

A.OEE-缘由

B.OEE–管理

C.提升OEE（案例）

三、TPM的活动中心

1.TPM8大支柱活动

2.现场质量管理的关键——5S管理

3.自主管理TPM的展开

1）设备管理2大重点指标：MTBF和MTTR

2）如何开展自主管理：7步体系

4.专业保全TPM的展开

1）设备管理的目的及目标

2）典型的机械故障原因

3）设备专业保全的具体内容

4）“三位一体”点检制及五层防护线的概念

5）如何开展TPM设备专业点检：8步骤方法

5.设备的分级管理

1）重点设备的确定

2）ABC管理法在备件管理中的应用

3）设备维修履历资料卡的建立

6.重点改善TPM的展开

1）改善提案活动

2）个别改善的8步骤

3）切换的改善方法

4）改善案例分析

7.设计初期TPM的展开

8.品质保全TPM的展开

9.教育训练TPM的展开

1）OJT和OPL方法

10.事务效率TPM的展开

四、实现TPM的七大方法